详情
| 序号 | 弊病种类 | 产生原因 | 排除方法 |
| 1 | 挂流 | 1、涂料施工粘度低，涂层过厚。 2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢 。 3 、喷枪口径太大。 4 、喷涂空气压力不均。 5 、涂料中含有密度大的颜料 ，搅拌不均。 6、被涂物表面过于光滑。 |
1、调配好涂料粘度 ，涂层厚度一次不能超过 30 µ m。 2 、喷涂距离为150mm-300mm 并控制适当的喷枪移动速度。 3 、根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5mm -2mm。 4 、施工中保持稳定的空气压力。 5 、施工中涂料要多次充分搅拌均匀 。 6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间仔细打磨。 |
| 2 | 渗色 | 1、底层未干即涂面层涂料。 2 、有色硝基底上涂聚酯漆。 |
1、底层充分干燥后再涂面漆 。 2 、底层涂料和表面涂料配套使用 。 |
| 3 | 发白 | 1、施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。 2 、施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料。 3 、稀料溶解力不够，使涂料的树脂析出变白。 |
1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。 2 、修复油水分离器 ，避免水进入涂层。 3 、选用配套稀料。 4 、戴布手套作业 ，将手汗沾污处打磨干净。 5 、基材含水率要求与当地木材平衡含水率相当。 |
| 4 | 起皱 | 1、底面干速不一，外干里不干，即易起皱。 2、涂料施工粘度过大，涂层过厚。 3 、采用不配套稀料。 4、喷枪油量太大，距离太近。 5 、固化剂的量加入太少。 |
1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。 2 、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。 3 、选用配套稀料。 4 、合理调好油量和距离。 5 、正确按重量比操作。 |
| 5 | 桔皮 | 1、溶剂发挥快，涂料流平不好 。 2、喷涂粘度过大。 3、喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 4、喷涂距离不当，空气压力不足 ，涂料雾化不好。 5、被涂物表面处理不平整 ，影响涂料流平性 。 6、涂料或稀料中吸收有水分。 7、稀料不配套。 |
1、合理选用稀料。 2、调配好适当喷涂粘度 。 3、选择合适口径的喷枪。 4、空气压力及雾化效果适中 ，调整好喷涂距离。 5、保证被涂物表面平整 。 6、剩余涂料或稀料注意密封 。 7、配套使用稀料。 |
| 6 | 咬底 | 1、底层与面层不配套，如硝基底漆，聚酯面层。 2、底层未干就涂面层涂料。 3、底漆一次性重涂过厚。 |
1、底层与面层涂料注意配套使用 。 2、同一类型的涂料 ，底层实干后再涂面层涂料。 3、不宜过厚，一次涂层不超过30 µm。 |
| 7 | 针孔 | 1、涂料施工粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。 2、被涂工件表面有油污、水分。 3、喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离远。 4、涂层太厚，溶剂挥发困难。 5、施工地温度高，湿度大。 6、喷涂过薄，无流平余地。 7、喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面溶剂己挥发，涂层不能流平。 8、涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成返粗现象。 9、涂料和稀料不配套，溶解力不够。 |
1、涂料施工粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。 2、工件表面处理干净后再施工。 3、调整空气压力 ，一般0.6MPA，掌握好喷涂距离。 4、一次涂层不能太厚，应不超过30μm。 5、适当添加防潮剂，严格按重量配比。 6、配套使用固化剂，严格按重量配比。 7、配套使用稀释剂。 8、定期排油水，检查分离器。 |
| 8 | 粗糙 | 1、被涂表面未清理干净。 2、喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。 3、施工环境不清洁，室内灰尘多。 4、过滤网筛孔太大，涂料结皮、碎块混入其中未除。 5、喷涂工具不洁净。 6、喷涂过薄，无流平余地。 7、喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面溶剂己挥发，涂层不能流平。 8、涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成返粗现象。 9、涂料和稀料不配套，溶解力不够。 |
1、处理被涂物表面的灰尘、杂质。 8、注意检查涂料的生产日期，保护自己的合法权益。 |
| 9 | 气泡 | 1、被涂物表面有油污、水分。 2、涂料本身耐水性差。 3、木材含水率高，不经干燥处理就施工。 4、稀释剂选用不合理，挥发太快。 5、环境温度太高、湿度太大、通风不良。 6、涂层过厚，溶剂挥发困难。 7、空压机及分离器水份分离不好。 8、固化剂加入油漆中搅匀后，放置时间不够。 9、空气压力过高，涂料中混入空气过多。 |
1、使被涂物表面保持干爽洁净。 5、避免干燥物的涂层放在高温、高湿的位置并保持良好通风。 |
| 10 | 失光 | 1、被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 2、涂料和稀料中混有水分。 3、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 4、现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。 5、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 6、空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生弊病。 7、稀料用量过多。 |
1、处理好被涂物表面的杂质。 2、妥善保管好涂料，防止混入水分。 3、注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整。 4、调整室内温度或停止施工。 5、施工环境温度一般在10℃以上。 6、空压机气体中的水分，保养油水分离器。 7、按正常配比施工 。 |
| 11 | 开裂 | 1、面层涂料硬度高，柔韧性差。 2、底涂层过厚，没干透就涂面层。 3、催干剂太多，表层干速太快。 4、涂料不配套，底面层的硬度相差太大。 5、面层涂料耐候性差。 6、涂料过期，颜料与树脂分层，搅拌不均易裂。 7、环境恶劣，在有害气体的环境中使用。 8、面层涂料团体含量低，成膜结合力差。 |
1、选用柔韧好，硬度适中的涂料。 2、底涂层实干后，再涂面层涂料。 3、催干剂不宜太多，须使用适量。 4、底层与面层涂料注意应配套。 5、选用耐候性较好的涂料。 6、注意查看生产日期，使用时应注意搅拌均匀。 7、涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。 8、注意涂料中的固体含量，挥发物不宜加入太多。 |
| 12 | 起皮 | 1、被涂物表面不干净，且有其他有害物质。 2、底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。 3、底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。 4、涂层之间使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。 5、腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干即涂面层。 6、木材中含水率太高。 7、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 |
1、被涂物表面处理应彻底。 2、底材表面要有适当的粗糙度。 3、底涂层干透后再涂面层（如硝基漆）。 4、不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注底面漆配套使用。 5、腻子必须充分干燥，水磨时干燥时间要相应延长。 6、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平衡含水率相当。 7、将木材进行合理封闭处理。 |
| 13 | 跑油 |
1、涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 6、环境被严重污染。 |
1、处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油，蜡落在涂层表面。 3、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。 4、调配好涂料的粘度。 |
| 14 | 漏底 | 1、涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。 2、涂料粘度低，涂层太薄。 3、操作中产生漏涂。 4、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。 |
1、施工前注意搅拌均匀。 2、调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 3、按一定顺序操作，避免漏涂。 4、底层、面层涂料颜色不宣相差太大。 |
| 15 | 砂纸纹 | 1、打磨使用的砂纸粒度较粗。 2、涂层干燥不彻底就打磨。 3、手工磨痕太深。 |
1、打磨注意选用合适的砂纸，纱布。 2、涂层实干再打磨。 3、可增加底漆涂层，磨平整后再涂面层。 |
| 16 | 缩孔 | 1、底涂层过于光滑。 2、被涂物表面有水、油、各类酸、碱等其他杂质。 3、被涂工件或施工时温度低。 |
1、底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层。 2、清除被涂物表面的一切杂质。 3、施工时温度不能低于10℃。 |
| 17 | 不干打磨粘砂纸 | 1、稀料溶解力不够 ，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂（-OH）与固化剂（-NCO）不能充分接触发生化学交联反应。 2、固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应。 3、树脂类型与固化剂成分类型不同，不能完全参加交联反应。 4、空气潮湿度太大。 5、温度太低，分子活动量不大，从而影响其干燥。 6、砂纸的沙粒排列结构不合理，以至沙尘进入砂纸中较难脱落，或砂纸型号不恰当。 7、磨砂方法不当。 8、一层涂膜过厚，或层间间隔时间太短。 |
1、选用溶解力较大的配套稀料。 2、严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。 3、选用能充分反应交联的配套固化剂。 4、注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。 5、提高室内温度，或延长干燥时间。 6、选用沙粒排列合理或恰当型号的砂纸。 7、按木材纹理方向顺木纹砂磨。 8、采用两次或多次施工，延长层间间隔时间。 |
| 18 | 起粒 | 1、作业环境较差。 2、固化剂加量太多或搅拌不均。 3、涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。 4、超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 5、涂装不规范。 6、排尘土系统不好。 7、稀料使用不配套。 |
1、改善环境，避开污染源。 2、按要求配比，充分搅拌均匀。 3、有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。 4、先检查后使用。 5、工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 6、改善排尘系统。 7、配套使用稀释剂。 |
| 19 | 黄变 | 1、阳光直射，漆膜老化分解。 2、环境因素（如：空气、水等） 3、高热干燥。 4、使用非耐黄变涂料。 5、底材上有酸性或碱性物未清理干净。 |
1、选用耐黄变涂料可减低。 2、加强家具保养措施 （如：打蜡等） 3、加热温度不可过高（60℃以下），时间不宜过长。 4、选用合适涂料。 5、清洁底材进行恰当处理。 |
| 20 | 鬼影光泽不均 | 1、喷枪被堵，出油出气不均。 2、施工技术不好，走枪不均。 3、喷枪射幅重叠不均。 4、底层涂膜不足或被打穿产生吸陷。 5、喷涂前搅拌不均。 |
1、清洗喷枪，并注意保养。 2、提高技术。 3、注意正常操作。 4、底层喷够油，干后打磨平整。 5、喷涂前要求搅拌均匀。 |
| 21 | 回粘 | 1、涂层未干即重叠或包装。 2、交联型涂料固化剂量不足。 3、慢干溶剂太多，溶剂挥发不完全。 4、被涂物被污染。 5、空气不流通，受到热气冲击。 6、气候突变，湿度高或雨季施工。 |
1、涂层干透后方可重叠或包装出货。 2、按正常配比施工。 3、选用合适的稀料，不要添加过量。 4、被涂物须清理干净。 5、选用通风环境，保证溶剂完全挥发。 6、延长干燥时间或适当加温。 |
| 2 2 | 变色 | 1、固化剂添加过量。 2 、使用易褪色的色漆。 3、高温干燥变色。 4、浅色涂装受紫外线直射。 |
1、油漆按正常配比。 2、使用优质色漆。 3、干燥时防止温度过高。 4、使用耐紫外线涂料。 |
扫二维码用手机看
上一个:
喷涂涂层常见的弊病排除方法
下一个:
无
上一个:
喷涂涂层常见的弊病排除方法
下一个:
无
